خلاصه
ترمیم رزین کامپوزیت مستقیم با تامین زیبایی و جلب رضایت بیمار به یک روش متداول برای ترمیم دندان های قدامی تبدیل شده است. با پیشرفت تکنولوژی و افزایش دانش نسبت به خواص نوری بافت دندان، ساخت کامپوزیت رزین های جدید با خواص مکانیکی و اپتیکال مطلوب فراهم شده است. در نتیجه این پیشرفت ها، انجام ترمیم های زیبایی در نواحی جلویی دهان امکان پذیر میباشد. با بهبود درمان های محافظه کارانه و ابداع تکنیکهای جدید می توان دندان های قدامی دچار پوسیدگی و شکستگی را به نحوی که نمای طبیعی دندان حفظ گردد، ترمیم نمود. در این مقاله اصول هنری و علمی انتخاب رنگ و نوع رزین کامپوزیت جهت ترمیم های قدامی توضیح داده شده است.
کلمات کلیدی: انواع مواد دندانی، ترمیم دندان با کامپوزیت، کامپوزیت های دندانی، تکنیکهای کلینیکی انتخاب رنگ، ترمیم شکستگی دندان، ترمیم دندان های شکسته، ترمیم های همرنگ دندان، دندانپزشکی زیبایی ترمیمی.
مقدمه:
امروزه تولید گاز سنتز از گاز طبیعی، بعنوان یکی از مهمترین تکنولوژی های که در آن از گاز طبیعی استفاده می شود، مطرح است. گاز سنتز کاربردهای فراوانی از قبیل استفاده به عنوان خوراک در کارخانه تولید آمونیاک، تولید اسید استیک و اسید فرمیک، خوراک فرآیندهای هیدروکراکتیگ و هیدروتریتینگ در پالایشگاه ها، تولید متانول و بسیاری موارد دیگر دارد. اما تولید گاز سنتز با استفاده از روش های متعددی انجام می شود. این روش ها به دو بخش عمده، حرارتی و کاتالیستی تقسیم می شوند. یکی از مهمترین این روشها، فرآیند رفرمینگ با بخار آب کاتالیستی است که عمدتاً از فلز نیکل بعنوان کاتالیست در آن استفاده می شود. در این پروژه ابتدا در فصل اول به شرح کلی از وضعیت گاز طبیعی در جهان و ایران و تکنولوژی های گاز طبیعی پرداخته می شود. در فصل دوم شرح کلی پیرامون روشهای تولید گاز سنتز ارائه می گردد. در فصل سوم به شرح فرآیند رفرمینگ بخار برای تولید متانول از گاز سنتز به طور مفصل شرح داده می شود و سپس در فصل چهارم به طراحی یک واحد رفرمینگ بخار یا SRI می پردازیم. در انتها جمع بندی از مطالب فوق بیان می گردد.
فهرست مطالب:
مقدمه. ۱
فصل اول: ۲
وضعیت گاز طبیعی در ایران و جهان. ۲
۱-۱- مقدمه. ۳
۱-۲- گاز طبیعی در جهان. ۳
۱-۳- ذخایر و منابع. ۱۱
۱-۴- چرا از گاز طبیعی استفاده می کنیم؟. ۱۴
۱-۵- تکنولوژی های استاندارد گاز طبیعی.. ۱۴
۱-۶- سیمای صنعت گاز ایران. ۱۵
۱- ۷- پالایش گاز طبیعی در ایران: ۱۶
۱- ۸- سیستم انتقال گاز طبیعی: ۱۷
روشهای تولید گاز سنتز. ۱۸
۲-۱- مقدمه. ۱۹
۲-۱-۱- اهمیت گاز سنتز. ۱۹
۲-۲- عمده مصارف گاز سنتز: ۲۰
۲-۳- روشهای تولید گاز سنتز. ۲۲
۲-۳-۱- گازی شکل کردن زغال سنگ (Coal Gasification) ۲۲
۲-۳-۲- رفرمینگ بخار (steam reforming) ۲۵
۲-۳-۳- رفرمینگ حرارتی خود به خود (ATR) ۳۱
۲-۳-۴- اکسیداسیون جزئی (POX) ۳۲
۲-۳-۵- اکسیداسیون جزئی کاتالیستی (cpo) ۳۳
۲-۳-۶- رفرمینگ دو مرحله ای.. ۳۵
۲-۳-۷- رفرمینگ تبدیل حرارتی (heatexchanger reforming) ۳۶
۲-۳-۸- روش های ترکیبی ریفرمینگ.. ۳۶
فصل سوم: ۴۷
تولید گاز سنتز بطریق SMR. ۴۷
۳-۱- شرح کلی.. ۴۹
۳-۲- مقدمه: ۵۱
۳-۳- تکنولوژی.. ۵۲
۳-۴- تولید گاز سنتز. ۵۴
۳-۴-۱- سولفور زدایی: ۵۴
۳-۴-۲- هیدروکربن های رفرمینگ بخار. ۵۵
۳-۴-۳- توصیف فرآیند و تجهیزات. ۵۷
۳-۴-۳-۱- رفرمر Lurgi ۵۷
۳-۴-۴- آرایش جای گزین فرآیند. ۶۱
۳-۴-۳-۱- پیش رفرمینگ (Prereforming) ۶۱
۳-۴-۴-۲- Co۲ به عنوان خوراک اضافی.. ۶۲
۳-۴-۵- بازیابی گرمای بازمانده ۶۴
۳-۴-۶- قسمت سرمایش گاز دودکش. ۶۴
۳-۴-۷- قسمت سرمایش گاز رفرم شده ۶۵
۳-۵- سنتز متانول. ۶۶
۳-۵-۱- چکیده ۶۶
۳-۵-۲- شرح فرآیند و تجهیزات. ۶۶
۳-۵-۲-۱- راکتور متانول. ۶۶
۳-۵-۲-۲- چرخه سنتز متانول. ۷۲
۳-۶- واحد تقطیر متانول. ۷۳
۳-۶-۱- چکیده ۷۳
۳-۶-۲- شرح فرآیند و تجهیزات. ۷۶
۳-۶-۲-۱- تقطیر با صرفه جویی در هزینه. ۷۶
۳-۶-۲-۲- تقطیر با صرفه جویی در انرژی.. ۷۹
۳-۶-۲-۳- روشهای دیگر. ۸۰
۳-۸- خدمات و واحدهای خارج از شبکه. ۸۴
۳-۸-۱- سیستم آب سرد. ۸۴
۳-۸-۲- سیستم گاز بی اثر, دستگاهها و منبع هوای پلنت. ۸۵
۳-۸-۳- سیستم مشعل.. ۸۶
۳-۸-۴- دیگ بخار راه انداز. ۸۶
۳-۸-۵- واحد تصفیه آب. ۸۶
۳-۸-۶- ژنراتور نیرو. ۸۷
فصل چهارم: ۸۸
طراحی یک واحد صنعتی به روش SMR و تولید گاز سنتز. ۸۸
۴-۱- مقدمه تولید گاز سنتز از گاز طبیعی به روش SMR. ۸۹
۴-۲- شرح عملیات. ۹۲
سیستم تفکیک دی اکسید کربن: ۹۵
۴-۲-۱: رفرمینگ بخار و بازیافت حرارتی (قسمت ۱۰۰) ۹۵
۴-۲-۲- تفکیک دی اکسید کربن (قسمت ۲۰۰) : ۹۹
۴-۲-۳- جداسازی هیدروژن (قسمت ۳۰۰) ۱۰۰
۴-۳- شرح عملیات. ۱۱۰
۴-۴- برآورد هزینه (Cost Estimate) ۱۱۴
نتیجه گیری و جمع بندی: ۱۳۵
منابع و مآخذ: ۱۳۷
مقدمه
با توجه به رشد روز افزون مصرف انرژی الکتریکی، روش های تولید و انتقال آن، که بعنوان نمونه سیستم های قدرت HVAC می باشد بصورت گسترده توسعه یافته است و بنا به ضرورت افزایش قابلیت اطمینان و تامین شرایط فنی و اقتصادی هر چه مطلوب تر و بالا بردن کیفیت و توان تولیدی، این سیستم ها را، به شبکه های به هم پیوسته تبدیل کرده است از طرفی توسعه مصرف و بروز مشکلات فنی در سیستم های HVAC از قبیل پایداری، افزایش تلفات، افزایش سطح ایزولاسیون و سطح اتصال کوتاه و همچنین بروز مشکلات اقتصادی از قبیل افزایش مصرف مس، افزایش هزینه ساخت و طراحی دکل هاو افزایش وسایل عایقی مانند مقره ها، باعث شده که علاوه بر شبکه های HVAC، انتقال انرژی بوسیله شبکه های HVDC نیز مورد توجه و بررسی قرار گیرند.
کلمات کلیدی:
1-شبکه
2-سیستم
3-کابل
4-هادی
5- برج یا دکل
6- مقره
7- جریان متناوب فشار قوی
8- جریان مستقیم فشار قوی
پیشگفتار:
بی شک مبانی پیشرفتهای بنیادین هر جامعه بر پایه رشد و ترقی هر چه بیشتر کاربرد علوم در آن جامعه و دستیابی به تکنولوژی نوین قرار دارد. در این میان نقش و مسئولیت دانشگاهیان و متخصصین بسیار سنگین بوده و هر یک وظیفه دارند نسبت به علم و تخصص خود تلاش همه جانبه ای را پیگیری کنند.
گسترش سیستم های قدرت، افزایش توانهای انتقال یافتنی، توسعه جغرافیایی حوزه های تحت پوشش سیستم های برق، به هم پیوستن شبکه های برق رسانی کشورهای همجوار که شاید با فرکانسهای متفاوتی کار کنند و مسائل پایداری و افت توان در شبکه های رایج انتقال، نیاز به استفاده از شیوه های جدید انتقال را افزایش داده است.
امروزه با پیشرفت تکنولوژی یکسو کننده های با قدرت بالا و ارزان شدن قیمت آنها و همچنین افزایش ارتباطات بین المللی بین کشورها و حتی قاره های مختلف که ضرورت انتقال قدرت در فواصل بسیار طولانی را به دنبال خود دارد، باعث شده که شبکه های انتقال قدرت DC مجهز به مبدلهای تریستوری نسبت به شبکه های انتقال AC از نظر اقتصادی مقرون به صرفه شوند. این امر خود باعث افزایش چشمگیر انتقال انرژی به صورت DC شده است. همچنین مینیمم کردن تلفات سیستم یکی از پارامترهای بسیار مهم در طراحی شبکه های انتقال انرژی محسوب می شود و از آنجا که تلفات خطوط انتقال DC به مراتب کمتر از خطوط انتقال AC می باشد. لذا کاربرد این نوع سیستم ها در سالهای اخیر با طولانی تر شدن طول خطوط انتقال افزایش چشمگیری پیدا کرده است و این باعث شده که به جای ساختن نیروگاههای جدید فسیلی یا اتمی در نزدیکی مراکز مصرف و انتقال آن توسط خطوط HVAC، از نیروگاههای دوردست، انرژی ارزان را توسط خطوط HVDC به مراکز مصرف منتقل نموده و علاه بر قیمت انرژی کمتر، مسائل زیست محیطی را نیز نداشته باشیم.
مقدمه
ریخته گری جزء یکی از روشهای تولید می باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته گری به دو قسمت تقسیم می شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب (که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه ای پوسته ای و سرامیکی تقسیم می شود. در روش ماسه ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می گیرد. درون قالب را از ماسه پر می کنند و سپس می کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره های تقریباً نازک صورت می گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می شود. روش کار بدین صورت است که این ماسه ها را روی مدل می ریزند و سپس با شعله، این ماسه ها و قالب را حرارت می دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می کنند تشکیل گردیده اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره های اولیه محفظه قالب را ایجاد می نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته های مختلف تقسیم می شوند که چند مورد آن توضیح داده می شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته گری در ماده است.